Продажа
профессиональных
антикоррозийных
красок
Объекты применения
Новый класс коррозионностойких полиэфирных порошковых ЛКМ

Новый класс коррозионностойких полиэфирных порошковых ЛКМ


13 мая 2013

Коррозия металлических субстратов представляет существенные проблемы для общества не только с точки зрения денежных затрат, но и с позиций безопасности. Всемирная  организация  борьбы с коррозией  оценивает ежегодные расходы в мире, связанные с коррозией от 1,3 до 1,4 триллионов евро или от 3,1 до 3,5 % ВНП стран. Эти цифры отражают только прямые затраты, связанные с коррозией, такие как стоимость материалов, оборудования и ремонта,  технического  обслуживания  и замены изделий. Данные не включают ущерб, наносимый окружающей среде, снижение объемов производства или несчастные случаи, происходящие  вследствие коррозионного разрушения металлических субстратов. По оценкам экспертов  от 20 до 25 % этих ежегодных  затрат можно избежать, применяя современные технологии защиты от коррозии.

Крушение  моста  I-35W в штате Миннесота  (США) в 2007 году, во время которого  погибли  13 и пострадали 145 человек, вероятно, было отчасти вызвано коррозией и изношенностью  конструкций. Действительно,  при рас- следовании причин было обнаружено существенное коррозионное повреждение стальных угловых косынок и других частей моста, что могло способствовать случившейся трагедии.

Использование  порошковых  ЛКМ  для борьбы с коррозией  хорошо известно  и подробно  описано в литера- туре [3, 4].   Они широко  используются  в борьбе  с коррозией  на различных объектах: водо- и нефтепроводах, металлической мебели, автомобильных дисках, а также в строительстве. Однако необходимость  совершенствования коррозионной стойкости  в этих, а также других областях применения по-прежнему  сохраняется. В связи с этим компания  Dow Powder Coatings разработала новое поколение коррозионностойких полиэфирных порошковых ЛКМ для алюминиевых поверхностей, изготавливаемых на основе запатентованных или проходящих процедуру патентования полимеров, созданных в наших лабораториях. Данные материалы, не содержащие  триглицидилизоцианурат, обладают повышенной атмосферостойкостью по сравнению с существующими системами.

 

КОРРОЗИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ

  Рис. 1. Испытания на стойкость к солевому туману (ASTM B117).

Рис. 1. Испытания на стойкость к солевому туману (ASTM B117).

На рис. 1 показаны результаты сравнительных испытаний стойкости  к  солевому туману (метод ASTM B117) двух порошковых композиций, одна из которых изготовлена с использованием стандартного широко используемого полиэфирного  пленкообразователя,  а другая — с разработанным нами полиэфиром (обозначен как XTRA- CORR™).

При проведении исследования в качестве подложки использовали алюминий, обработанный по технологии Alodinе*, продолжительность испытания составляла 7000 часов. Коррозионную стойкость в разные промежутки времени определяли путем измерения распространения коррозии  по поверхности субстрата от предварительно нанесенного X-образного надреза.

Приведенный график убедительно показывает пре- имущества системы XTRA-CORR™ перед другими покрытиями в случае использования субстрата с качественной

подготовкой поверхности.

В  действительности   существует   много   различных методов подготовки,  отличающихся по химическому  составу и сложности. Например, в настоящее время одной из  главных тенденций  в промышленности  является отказ от хромсодержащих  (Cr (VI)) материалов по причине их токсичности  и вреда, наносимого  окружающей  среде.

Изменяются методы подготовки,  а также число стадий процесса с целью снижения затрат на производство, то приводит к  повышению требований к коррозионной стойкости покрытий на основе порошковых ЛКМ.

Чтобы определить преимущества  использования новых материалов  XTRA-CORR™, была  проведена  серия испытаний  в камере  солевого  тумана, при этом варьировалась подготовка  поверхности  от полного  ее отсутствия до 11-ступенчатой,  которую применяет один из наших клиентов. Во всех случаях, коррозионная  стойкость определялась  по стандартной методике в соответствии с методом ASTM B117 (ISO 9227). Были протестированы различные субстраты, окрашенные материалами XTRA- CORR™, для получения более полной информации об их противокоррозионных свойствах. В качестве образцов сравнения применялись стандартные полиэфирные порошковые ЛКМ.

file/statii/st-13-05-13-2.jpg file/statii/st-13-05-13-3.jpg
Рис. 2. XTRA-CORR™: фрагмент строительной конструкции. Без подготовки поверхности.
Тест: 1000 часов в нейтральном солевом тумане
ISO 9227 – ASTM B117
Подложка: экструдированный алюминий
Предварительная подготовка: дезоксидирование.


Рис. 3. XTRA-CORR  ™ — промышленный алюминий. 
Преимущества при  предварительной бесхро- матной подготовке поверхности.
Тест: 300 часов в солевом тумане. ISO 9227 — ASTM B117.
Подложка: экструдированный алюминий.
Предварительная обработка: многометальный состав, не содержащий хрома.

На рис. 2 показаны результаты испытания окрашенных образцов строительной конструкции из экструдированного алюминия без предварительной подготовки поверхности.

После 1000-часового испытания в камере солевого тумана хорошо видны пузыри вокруг X-образного  надреза на образце, окрашенном стандартным порошковым ЛКМ. Их полное отсутствие  при использовании  XTRA-CORR™ убедительно свидетельствует о преимуществах  данного типа порошковых ЛКМ.

При использовании бесхроматной технологии под- готовки  поверхности также были выявлены повышенные адгезионные и, как следствие, противокоррозионные свойства нашей новой системы.  На рис. 3 показаны результаты испытания экструдированного алюминия в со- левом тумане после предварительной подготовки со- ставом, не содержащим  хрома. По истечении 300 часов покрытия на основе XTRA-CORR™ показали более высокую адгезионную  прочность (и коррозионную стойкость) по сравнению с обычными материалами.

Рис. 4 иллюстрирует характеристики  покрытий XTRA- CORR™ нанесенных на подложку с 3-стадийной  бесхроматной подготовкой поверхности. При этом разница между старой и новой технологией видна уже через 100 часов испытаний: обычное полиэфирное порошковое покрытие почти полностью отслоилось от поверхности алюминиевого профиля.

И, в завершение,  высокие  эксплуатационные  характеристики данной технологии были подтверждены на ли- той алюминиевой подложке. На рис. 5 показаны свойства XTRA-CORR™ после 500-часового  испытания в солевом тумане на литом алюминии с 3-ступенчатой  бесхроматной предварительной подготовкой поверхности, а на рис.

6 представлено сравнение деталей после 800 часов 11- ступенчатой подготовки  с использованием  шестивалентного хрома. И здесь система XTRA-CORR™ значительно превосходит стандартные порошковые ЛКМ, как при хроматировании, так и при бесхроматной подготовке.

 

АТМОСФЕРОСТОЙКОСТЬ:УСКОРЕННЫЕ И НАТУРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

В дополнение к описанным выше исследованиям коррозионной стойкости,  мы также изучали свойства порошковых покрытий, созданных по данной новейшей технологии, при воздействии  на них излучения QUV-B (длина волны 313 нм). Ниже на рис.  7 показаны  кривые потери блеска, измеренного под углом 60 градусов, для трех синих  материалов  RAL-5010;  а именно,  двух стандартных, и одного  XTRA-CORR™. Материал подвергался  воз- действию  температуры 50 °C в течение 5 часов и конденсированной  воды при температуре  40 °C (4 часа). Этот график отражает результаты исследований, схожие для многих  испытанных систем.  Кроме  того,  подобные   результаты были получены на красном RAL 3005, коричневом RAL 8014 и белом RAL 9010.

Полиэфирные порошковые ЛКМ XTRA-CORR™ в на- стоящий момент получили сертификат Qualicoat категорию 3 класс 1 (1 год экспозиции во Флориде с менее чем 50 % потерей блеска для цветных материалов и металликов) на основании требуемых лабораторный испытаний и тестов в естественной атмосфере.

Улучшение коррозионной  устойчивости порошковых ЛКМ было достигнуто использованием иновационных полиэфирных пленкообразователей серии XTRA-CORR™. Кроме системы, описанной выше, компания Dow Powder Coatings также разработала суперстойкий вариант покрытия, который будет представлен на рынке в начале 2010 г.

Мы уверены, что данная технология найдет широкое применение у потребителей и подтвердит репутацию Dow Powder Coatings как лидера отрасли в части инноваций

ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА И ИСТОЧНИКИ:

1. World Corrosion Organization «Now is the Time», www.corrosion.org

2. www.npr.org/templates/story/story.php?storyId=93194956.

3. The Powder Coating Institute, Powder Coating, The Complete Finisher's

Handbook, 3-е изд., 2004.

4. Clive H. Hare, «Protective Coatings, Fundamentals of Chemistry and

Composition», Technology Publishing Company, 1994.

5. www.osha.gov/OshDoc/data_General_Facts/hexavalent_chromium.pdf

 

СЪЕМНЫЙ ЛАК ДЛЯ ЗАЩИТЫ СТЕН ОКРАСОЧНЫХ КАМЕРСЪЕМНЫЙ ЛАК ДЛЯ ЗАЩИТЫ СТЕН ОКРАСОЧНЫХ КАМЕР
13 мая 2013
При проведении окрасочных работ, в зависимости от метода нанесения и группы сложности изделия, от 40 до 90 % лакокрасочного материала (ЛКМ) оседает на окрашиваемой поверхности в виде лакокрасочного покрытия (ПК). Остальное количество ЛКМ в виде красочной пыли уносится вентиляцией и оседает на внутренних стенках окрасочной камеры, решетках, фильтрах, воздуховодах.
Года: 2013 2012 все

Рассказать друзьям:  
 
Поставки цинковых покрытий в любые регионы РФ:
Москва, Санкт-Петербург, Астрахань, Нижний Новгород, Воронеж
Создание сайта Unitech
file/image/main_Zn.jpg
1998-2014 “Corrozii.net” 
Российская Федерация, 620062,г.Екатеринбург, пр. Ленина, 101/2
тел.: (343) 268-10-53 

группа в контакте twitter

Антикоррозийная защита и покрытия, цинковые покрытия, холодное цинкование