Продажа
профессиональных
антикоррозийных
красок
Объекты применения

Сухая абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка осуществляется путем включения абразива в воздушный поток и направления потока смеси воздух-абразив с помощью сопла на очищаемую поверхность.

Выпускается большое количество различных установок для сухой абразивоструйной очистки, различающихся по размерам, мощности, подводимому давлению, расходу воздуха и абразива и другим параметрам. Однако принцип действия и общая схема таких установок (рис.1) довольно близки. Основные технические характеристики наиболее распространенных переносных абразивоструйных установок приведены в табл.1. Для поточного производства часто используются стационарные установки в виде камер или кабин, как правило, большой мощности и с несколькими соплами для одновременной обработки конструкции с разных сторон.

Сухая абразивоструйная очистка

Рис.1. Установка для сухой абразивоструйной очистки:
1 - подача сжатого воздуха; 2 - вентиль регулировки воздуха;
3 - эжектор; 4 - коническое днище;
5 - корпус; 6 - автоматический клапан

Табл.1. Основные технические характеристики установок для абразивоструйной очистки

Технические характеристики Еденица измерения Значения для наиболее
часто применяемых установок
мин. макс.
Объем бункера для абразива л 10 4000
Длинна шланга к пистолету м 3 100
Масса кг 20 2000
Рабочее давление воздуха МПа 0,3 1,2
Расход воздуха м3/мин 0,5 25
Максимальный размер частиц абразива мм 1 4
Диаметр сопла мм 3 20
Производительность очистки до степени Sa2 1/2 м2 0,3 60
Количество одновременно работающих операторов чел. 1 4

 

Все установки имеют резервуар для абразива, размер которого должен соответствовать объему очистных работ и требуемой производительности. К конструкции резервуара предъявляются следующие основные требования:

  • абразив должен свободно и равномерно поступать в шланг;
  • резервуар должен иметь на выходе фильтр в виде сетки для предотвращения засорения шланга и сопла посторонними предметами;
  • резервуар должен быть снабжен клапаном для регулирования подачи абразива к соплу.

Сопла подвергаются очень интенсивному износу, на который влияют, главным образом, материал сопла и абразива и скорость движения частиц.

Срок службы сопел из различных материалов в среднем составляет:

  • чугун – 6-8 часов;
  • керамика – 10-12 часов;
  • карбид вольфрама – 300-500 часов;
  • карбид бора – 500-700 часов;
  • специальные твердые сплавы – до 1000 часов.

Большое значение имеют длина и форма внутреннего канала сопла, определяющие скорость частиц абразива. Оптимальная длина сопла составляет не менее 10 диаметров выходного отверстия и обычно находится в пределах 100-250 мм.

В настоящее время преимущественно используются сопла с расширяющимся к выходу каналом (форма трубы Вентури), это позволяет при одинаковых параметрах (диаметре, давлении, типе абразива и пр.) увеличить скорость частиц в 1,5-1,8 раза, что соответствует увеличении в 2-3 раза кинетической энергии частиц. Кроме того, след пятна от потока абразива при использовании сопла Вентури перекрывает большую поверхность по сравнению с прямым отверстием сопла того же размера.

Минимальный диаметр сопла обычно выбирается, исходя из эмпирического правила:
Диаметр сопла = диаметр наибольшей частицы абразива х 4; полученная величина  округляется до ближайшего размера в сторону увеличения.

Максимальный диаметр сопла выбирается с учетом производительности компрессора.

Существенным моментом технологии очистки является правильный выбор угла наклона струи абразива и расстояние от сопла до очищаемой поверхности. Наибольшая энергия соударения достигается при 90˚С, однако на практике используется угол 60˚-80˚, за счет чего достигается большее пятно обработки и лучший эффект очистки. Расстояние от сопла до поверхности обычно выбирается оператором с учетом различных факторов и находится в пределах 200-400 мм.

С диаметром сопла непосредственно связан расход воздуха (а отсюда и параметры компрессора) и, в конечном итоге, производительность очистки и расход дроби. В табл.2. показано соотношение этих величин для случая очистки стального листа с продуктами коррозии степени В по ИСО 8501-1 стальной дробью. 

Табл.2.Ориентировочные отношения основных параметров установок для абразивоструйной очистки

Параметры очистки Значения параметров для различных
диаметров сопла, мм
6,5 8,0 9,5 11,0 12,5 16,0 19,0
Расход воздуха, м3/мин,
при рабочем давлении 0,8 МПа
3 4,3 6,0 7,8 10,0 15,0 22,0
Средняя производительность очистки , м2/ч
Sa2 10 15 21 28 37 50 65
Sa21/ 2 5 9 14 21 28 38 50
Sa3 4 6 9 13 17 25 33
Средний расход дроби, кг/м2
Sa2 40 35 32 29 28 26 24
Sa21/ 2 58 51 46 42 40 38 36
Sa3 78 68 62 56 54 51 48

Непременным требованием при абразивоструйной очистке, особенно сухой, является чистота сжатого воздуха. В составе оборудования должен находиться масло-влагоотделитель; качество подаваемого воздуха должно контролироваться.

После абразивоструйной очистке перед нанесением лакокрасочных материалов поверхность следует очистить от образовавшейся пыли сжатым воздухом или вакуумной очисткой.

Метод сухой абразивоструйной очистки является наиболее универсальным и подходит для очистки практически всех типов изделий и конструкций. С его помощью может быть достигнута степень подготовки Sa3 на конструкциях при всех степенях коррозии, а также ранее окрашенных конструкциях.

Недостатком является большое количество пыли, выделяемой при очистке, и невозможность удаления некоторых недопустимых загрязнений (водорастворимые продукты коррозии, соли и т.п.).

Расход воздуха, м3/мин, при

рабочем давлении 0,8 МПа                                           

Рассказать друзьям:  
 
Поставки цинковых покрытий в любые регионы РФ:
Москва, Санкт-Петербург, Астрахань, Нижний Новгород, Воронеж
Создание сайта Unitech
file/image/main_Zn.jpg
1998-2014 “Corrozii.net” 
Российская Федерация, 620062,г.Екатеринбург, пр. Ленина, 101/2
тел.: (343) 268-10-53 

группа в контакте twitter

Антикоррозийная защита и покрытия, цинковые покрытия, холодное цинкование