Продажа
профессиональных
антикоррозийных
красок
Объекты применения

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

  • сплошность покрытия по всей площади поверхности;
  • толщина сырого слоя; толщина сухого слоя;
  • количество слоев покрытия;
  • адгезия;
  • степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

Перед началом окрасочных работ инспектор должен еще раз проконтролировать состояние поверхности. Если после очистки прошло более 4-х часов, необходимо убедиться, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.

Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности обычно оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном дневном свете или искусственном освещении.

Однако при формировании лакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях сплошность контролируется инструментальными  способами по стандарту NACE RP 0188. в основу работы приборов положен принцип определения электропроводности покрытия при определенном напряжении. Стандартом предусмотрены два метода определения сплошности: для покрытий толщиной менее 500 мкм – с помощью детектора сплошности низкого напряжения; для покрытий толщиной свыше 500 мкм – детектором сплошности высокого напряжения. В первом случае покрытие увлажняется водой с помощью губки, перемещаемой по поверхности со скоростью приблизительно 30 см/сек и по звуковому сигналу отмечаются те места, где сплошность покрытия неудовлетворительна.

Для покрытий толщиной свыше 500 мкм подбирается нужное напряжение (по табл. 1 стандарта NACE RP 0188), которое  должно быть достаточным для получения отчетливого сигнала, но не чрезмерным, чтобы не привести к пробою покрытия. Перемещая датчик по поверхности покрытия со скоростью около 30 см/сек, фиксируются места, где сплошность покрытия неудовлетворительна, т.е. имеются непрокрасы, трещины, проколы и другие нарушения целостности пленки. В случае обнаружения участков с несплошным покрытием, оно должно быть исправлено и повторно испытано.

Тощина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это делается обычно путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя), затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки.

Контроль мокрого слоя осуществляется непосредственно после нанесения лакокрасочного материала по стандарту ИСО 2808 с помощью двух простейших устройств: колесного толщиномера или калиброванной гребенки.

Методика определения толщины мокрого слоя колесного толщиномера заключается в прокатывании колеса толщиномера по свеженанесенному слою лакокрасочного материала, начиная с точки на колесе, где разница между базисным ободом и измерительным максимальная. При этом определяется точка первого соприкосновения эксцентрически расположенного на колесе обода с краской. По шкале диска определяют толщину мокрой пленки. Используя комплект толщиномеров, можно измерять толщины мокрого слоя в разных диапазонах (от единиц до сотен микрометров).

При использовании калиброванной гребенки толщина слоя определяется по зазору между измерительным зубом, касающимся краски и крайним (базисным) зубом гребенки. Над каждым зубом на гребенке отмечена величина зазора, по которой и определяется толщина слоя. Гребенку необходимо устанавливать перпендикулярно к плоскости поверхности.

Следует отметить, что указанные методы весьма приблизительны и используются не столько контролерами, сколько самими операторами для уточнения режимов нанесения лакокрасочного материала. Инспектор использует эти методы, как правило, для эпизодического предварительного контроля толщины наносимого покрытия.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП=ТМП*ДН/100,

где ТМП – толщина мокрой пленки (мкм)

       ДН – объемная доля нелетучих веществ (%).

Однако чаще всего осуществляют прямой контроль толщины сухой пленки, как послойный, так и всей системы покрытия, т.к. он дает более точные величины толщины покрытия и не ограничен временем определения.

Стандартом ИСО 2808 предусмотрено несколько методов измерения толщин, но на практике используются главным образом измерители толщины отвержденного покрытия без разрушения образца.

Стандартом предусмотрены различные контрольно-измерительные приборы в зависимости от природы подложки. Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы. Работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом (постоянным или электромагнитом) и магнитной подложкой или силы отрыва постоянного магнита от магнитной подложки.

Для измерения толщины пленки на немагнитных металлических подложках используются приборы., действующие на использовании вихревых токов и диэлектрических свойств пленки.

В тех случаях, когда необходимо исключить контакт измерительного прибора с покрытием, используются приборы, действующие на основе обратного рассеивания бета-частиц или рентгеновской флуоресценции.

На рабочих местах чаще всего используются электромагнитные приборы для магнитных подложек и приборы, использующие вихревые токи. Для немагнитных. При использовании этих приборов следует помнить, что на их показания могут повлиять края исследуемого образца, поэтому измерения следует производить на расстоянии не менее 25 мм от края.

Все приборы перед применением, а также через каждый час работы должны быть откалиброваны на “0”, верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.

При выполнении измерений на шероховатых поверхностях (после абразивоструйной очистки) на результат измерения влияет глубина профиля поверхности металла, что делает процесс измерения толщин сухой пленки более сложным по сравнению с гладкими поверхностями. Единообразия в практических измерениях толщин сухого слоя на шероховатой поверхности позволяет достигнуть использование ИСО 19840.

За толщину сухой пленки в соответствии с ИСО 19840 принимается реальная толщина над пиками профиля поверхности. В связи с тем, что значения замеров, произведенных на шероховатой поверхности, будут выше, чем действительная толщина над пиками профиля, толщина покрытия над пиками профиля определяется как показание прибора, настроенного на гладкой плоской поверхности, минус соответствующая корректирующая величина.

Если профиль шероховатости поверхности известен и соответствует ИСО 8503-1, следует использовать следующие корректирующие значения:

Профиль шероховатости поверхности в соответствии с ИСО 8503-1

Корректирующая величина, мкм

Тонкий

10

Средний

25

Грубый

40

При контроле толщин покрытия в производственных условиях количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными Сторонами и отмечено в технологической документации.

Количество контролируемых участков зависит от площади и конфигурации окрашиваемой поверхности. Следует провести измерения на всех обособленных и отличающихся конструктивно частях сооружения, особенно в тех местах, к которым затруднен доступ при окрашивании. Можно рекомендовать следующее соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности:

Площадь окрашиваемой поверхности, м2

Количество мест измерений

10

20

30-100

200

400

600

800

1000

2000

5

10

15

20

30

40

50

60

70

На каждом месте измерения площадью около 0,5 м2 производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для решения вопроса о допустимости минимальной толщины покрытия обычно применяются правила «80-20» или «90-10».  Правило «90-10» говорит о следующем: 90% измеренных толщин должно быть не меньше толщины, указанной в технологической документации , а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90% от толщины указанной в технологической документации.

Например, при требуемой в документации толщине 100 мкм не менее 90% измеренных толщин должны быть не ниже 100 мкм, а остальные 10% измеренных толщин – не ниже 90 мкм.

Если толщина покрытия на контролируемых участках меньше допустимой, следует нанести дополнительный слой лакокрасочного материала на этот участок.

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, т о вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными Сторонами. Обычно покрытие считается неприемлемым, если его толщина более, чем в два раза превышает требуемую.

Количество слоев наносимого покрытия контролируется визуально; оно не должно быть меньше, чем указано в технологической документации. Для удобства контроля желательно, чтобы отдельные слои системы покрытия были разных цветов или оттенков.

Адгезия покрытия определяется в соответствии со стандартами ИСО 2409 и ИСО 4624 .  Методы определения адгезии по указанным стандартам являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому  количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в документации.

Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя. Ориентировочно о степени высыхания можно судить по значениям времени сушки одного слоя данного материала определенной толщины при определенной температуре, которые рекомендуются поставщиком краски или технологической документацией.  Однако инспектор все-таки должен контролировать не время сушки, а степень высыхания слоя покрытия, т.к. на время сушки могут повлиять различные обстоятельства (влажность воздуха, количество растворителя, наличие вентиляции и др.).

Степень высыхания покрытия может контролироваться по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук). Как правило, на практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипа» и «высыхание на ощупь». Под этими выражениями понимают:

  • высыхание до отлипа – легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости.
  • высыхание на ощупь – тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

При использовании цинкнаполненных этилсиликатных материалов, отверждаемых влагой воздуха, помимо указанных методов определения степени высыхания рекомендуется проверка устойчивости покрытия по методу MEK (стандарт ASTMD 4752). Метод основан на оценке стойкости покрытия при истирающем воздействии на него тканью, смоченной метилэтилкетоном.  Оценка производится в баллах (от 5 до 0) по таблице 1 стандарта в зависимости от чисел воздействий до разрушения покрытия.

Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям инспектор в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия. Имеющиеся дефекты следует исправить до нанесения последующего слоя.


Рассказать друзьям:  
 
Поставки цинковых покрытий в любые регионы РФ:
Москва, Санкт-Петербург, Астрахань, Нижний Новгород, Воронеж
Создание сайта Unitech
file/image/main_Zn.jpg
1998-2014 “Corrozii.net” 
Российская Федерация, 620062,г.Екатеринбург, пр. Ленина, 101/2
тел.: (343) 268-10-53 

группа в контакте twitter

Антикоррозийная защита и покрытия, цинковые покрытия, холодное цинкование